TPE 사출 성형은 효율적인 순환 가공 공정입니다. 핵심은 입상 TPE 원료를 사출 성형기의 실린더 내에서 가열하여 가소화시켜 용융 상태로 만든 후, 고압 고속으로 닫힌 금형 캐비티에 주입하는 것입니다. 용융체는 금형 캐비티 내에서 냉각 고화되어 원하는 형상으로 성형된 후, 마지막으로 금형을 열고 취출하여 제품을 얻습니다.

TPE(열가소성 탄성체) 압출 성형은 효율적이고 연속적인 가공 공정입니다. 원료는 호퍼를 통해 압출기에 투입되고, 스크류 회전 작용에 의해 가열되어 용융 가소화되어 균일한 점성 유동 상태가 됩니다. 그런 다음 용융체는 압력에 의해 특정 다이를 통과하여 원하는 단면 형상을 얻고, 냉각 고정, 인취 및 절단을 거쳐 최종적으로 파이프, 프로파일 또는 시트와 같은 제품을 생산합니다. 이 공정의 핵심은 각 구역의 온도, 스크류 속도 및 냉각 속도를 정밀하게 제어하여 제품의 치수 안정성, 표면 광택 및 일관된 탄성과 물리적 성능을 보장하는 것입니다. 생산 효율이 높아 대량 생산에 적합합니다.

TPE(열가소성 탄성체) 이중 사출 성형은 2색/다색 사출 성형기를 사용하여 TPE 재료와 PP, ABS, PC 등 경질 플라스틱 또는 서로 다른 특성의 TPE 재료를 두 번에 걸쳐 사출 성형하는 공정입니다. 핵심 장점은 탄성과 강성을 통합하여 2차 조립 없이 제품 기능과 촉감을 동시에 최적화할 수 있다는 점입니다.

TPE 인성 경질 고무는 기존 경질 고무 재료에 열가소성 엘라스토머(TPE)를 첨가하여 제조된 새로운 복합 재료로, PP, PS, 475, ABS 등 경질 고무의 강성과 TPE의 탄성 특성을 동시에 갖습니다. 이 재료는 특수 공정을 통해 TPE를 미세 구형 또는 네트워크 형태로 경질 고무 매트릭스에 분산시켜 "해도 구조"를 형성하여 재료의 내충격성과 인성을 효과적으로 향상시킵니다.

TPE 2차 사출은 고급 복합 성형 공정으로, 2단계 사출을 통해 TPE 재료와 경질 플라스틱(예: PP, ABS, PC, PC/ABS, PA 등)을 완벽하게 결합하여 기능성과 편안함을 겸비한 복합 제품을 만듭니다. 이 공정은 먼저 경질 플라스틱을 사출하여 제품의 뼈대를 형성한 후, 특정 영역에 TPE 재료를 사출하여 부드러운 외층이나 촉감 영역을 형성합니다.

블로우 성형은 중공 플라스틱 제품을 제조하는 일반적인 공정으로, 주로 압출 블로우 성형, 사출 블로우 성형 및 연신 블로우 성형의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 기본 원리는 용융 상태의 플라스틱 예비 성형품을 금형에 넣고 압축 공기를 사용하여 팽창시켜 금형 캐비티 벽에 밀착시킨 후 냉각 및 고정하여 중공 제품을 얻는 것입니다. 이 공정은 생산 효율이 높고 비용이 저렴하여 다양한 병, 주전자, 통 및 산업용 중공 부품 생산에 널리 사용됩니다.