사출 성형은 효율적인 플라스틱 가공 공정입니다. 그 원리는 입자 형태의 플라스틱을 배럴에서 가열하여 녹인 후, 스크류를 통해 고압으로 닫힌 금형 캐비티에 주입하고, 냉각 및 경화 후 금형을 열어 완제품을 꺼내는 것입니다. 이 공정은 사이클이 빠르고 정밀도가 높아 복잡한 형태의 부품을 대량 생산할 수 있으며, 자동차, 전자 및 일상용품 분야에서 널리 사용됩니다.

압출 성형은 연속적인 플라스틱 가공 공정입니다. 이 과정은 플라스틱 원료를 압출기에서 가열, 용융, 가소화한 후, 회전하는 스크류를 통해 용융체를 특정 형태의 다이에서 연속적으로 압출시키고, 이후 냉각 및 성형을 거쳐 일정한 단면 형태를 가진 제품으로 만듭니다. 이 공정은 생산 효율이 높으며, 주로 파이프, 판재, 필름, 프로파일 및 전선 케이블 코팅 등의 생산에 사용됩니다.

투컬러 사출 성형은 두 가지 다른 색상 또는 특성을 가진 재료를 전용 사출 성형기를 통해 동일한 금형 내에서 순차적으로 또는 동시에 주입하여 일체형 부품으로 성형하는 정밀 공정입니다. 이 공정은 일반적으로 회전 금형을 사용하여 첫 번째 사출 성형 후 금형을 180도 회전시켜 두 번째 사출을 진행하여 두 재료가 견고하게 결합되도록 합니다. 이는 제품의 투컬러 또는 다중 재질(예: 경질 및 연질 고무)의 완벽한 결합을 실현할 뿐만 아니라 제품의 미관, 촉감 및 기능성을 크게 향상시켜 전자, 자동차 및 의료 분야 등에서 널리 활용됩니다.

인성 향상 첨가제의 제조는 일반적으로 용융 접목 또는 화학적 개질 공정을 사용합니다. 열가소성 엘라스토머(예: POE, EPDM)를 기재로 하여 이축 압출기에서 말레산 무수물과 같은 단량체와 접목 반응을 통해 기능화된 인성 향상제를 제조합니다. 이 공정은 극성 관능기를 도입함으로써 엔지니어링 플라스틱(예: 나일론, PBT)과의 상용성을 현저히 개선하여 제품의 충격 인성을 효율적으로 향상시킵니다.

블로우 성형은 중공 플라스틱 제품을 제조하는 데 사용되는 일반적인 공정으로, 주로 압출 블로우, 사출 블로우 및 스트레치 블로우 세 가지 유형으로 나뉩니다. 기본 원리는 용융 상태의 플라스틱 파이슨을 금형 내에 배치하고 압축 공기를 사용하여 팽창시켜 금형 캐비티 벽에 밀착시킨 후 냉각 및 성형하여 중공 제품을 얻는 것입니다. 이 공정은 생산 효율이 높고 비용이 낮아 다양한 병, 주전자, 통 및 산업용 중공 부품 생산에 널리 사용됩니다.