사출 성형은 효율적인 플라스틱 가공 공정입니다. 그 원리는 입자 형태의 플라스틱을 배럴에서 가열하여 녹인 후, 스크류를 통해 고압으로 닫힌 금형 캐비티에 주입하고, 냉각 및 경화 후 금형을 열어 완제품을 꺼내는 것입니다. 이 공정은 사이클이 빠르고 정밀도가 높아 복잡한 형태의 부품을 대량 생산할 수 있으며, 자동차, 전자 및 일상용품 분야에서 널리 사용됩니다.

TPE(열가소성 엘라스토머)는 고무 탄성과 플라스틱 가공성을 모두 갖춘 친환경 소재입니다. 유연성, 내저온성, 피로 저항성, 재가공 가능성 등의 특성을 가지며, 가황 공정 없이 재활용이 용이합니다. 자동차 부품(실링 스트립), 전자 제품(방수 부품), 의료 기기(호스), 일상용품(공구 손잡이) 및 스포츠 장비 등에 널리 사용되며, 기존 고무를 대체하는 이상적인 선택입니다.

압출 성형은 연속적인 플라스틱 가공 공정입니다. 이 과정은 플라스틱 원료를 압출기에서 가열, 용융, 가소화한 후, 회전하는 스크류를 통해 용융체를 특정 형태의 다이에서 연속적으로 압출시키고, 이후 냉각 및 성형을 거쳐 일정한 단면 형태를 가진 제품으로 만듭니다. 이 공정은 생산 효율이 높으며, 주로 파이프, 판재, 필름, 프로파일 및 전선 케이블 코팅 등의 생산에 사용됩니다.

투컬러 사출 성형은 두 가지 다른 색상 또는 특성을 가진 재료를 전용 사출 성형기를 통해 동일한 금형 내에서 순차적으로 또는 동시에 주입하여 일체형 부품으로 성형하는 정밀 공정입니다. 이 공정은 일반적으로 회전 금형을 사용하여 첫 번째 사출 성형 후 금형을 180도 회전시켜 두 번째 사출을 진행하여 두 재료가 견고하게 결합되도록 합니다. 이는 제품의 투컬러 또는 다중 재질(예: 경질 및 연질 고무)의 완벽한 결합을 실현할 뿐만 아니라 제품의 미관, 촉감 및 기능성을 크게 향상시켜 전자, 자동차 및 의료 분야 등에서 널리 활용됩니다.

인성 향상 첨가제의 제조는 일반적으로 용융 접목 또는 화학적 개질 공정을 사용합니다. 열가소성 엘라스토머(예: POE, EPDM)를 기재로 하여 이축 압출기에서 말레산 무수물과 같은 단량체와 접목 반응을 통해 기능화된 인성 향상제를 제조합니다. 이 공정은 극성 관능기를 도입함으로써 엔지니어링 플라스틱(예: 나일론, PBT)과의 상용성을 현저히 개선하여 제품의 충격 인성을 효율적으로 향상시킵니다.

블로우 성형은 중공 플라스틱 제품을 제조하는 데 사용되는 일반적인 공정으로, 주로 압출 블로우, 사출 블로우 및 스트레치 블로우 세 가지 유형으로 나뉩니다. 기본 원리는 용융 상태의 플라스틱 파이슨을 금형 내에 배치하고 압축 공기를 사용하여 팽창시켜 금형 캐비티 벽에 밀착시킨 후 냉각 및 성형하여 중공 제품을 얻는 것입니다. 이 공정은 생산 효율이 높고 비용이 낮아 다양한 병, 주전자, 통 및 산업용 중공 부품 생산에 널리 사용됩니다.