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이 글은 바이두 백과에서 가져온 글입니다. 저도 예전에 비슷한 상황을 겪었습니다. 고객이 TPR을 사용하면서 TPR 제품의 표면이 광택이 나야 하는데 너무 밝으면 안 된다고 했습니다. 대략적인 의미는 매우 분명한 광택이 있어야 하지만, 어떤 첨가제를 넣었다는 것을 티내면 안 된다는 것입니다. 그렇다면 TPR 제품 사출 성형
이것은 바이두 백과사전에서 가져온 글입니다. 저도 예전에 비슷한 상황을 겪은 적이 있습니다. 고객이 TPR을 사용하여 TPR 제품의 표면이 광택이 나되 너무 반짝이지 않기를 요구했습니다. 대략적으로는 뚜렷한 광택이 있어야 하지만 첨가제가 사용되었다는 것이 드러나지 않아야 한다는 뜻입니다. TPR 제품 사출 성형 시 광택이 없는 문제에 대해 이러한 현상에 대한 9가지 원인과 해결 방안을 정리했습니다.
(1) 사출 속도가 너무 빠르고 재료 체류 시간이 너무 길면 제품 표면 광택이 떨어집니다.
문제 해결 방안: 사출 속도를 낮추고 체류 시간을 줄여야 합니다.
(2) 재료의 열 안정성이 낮아 가열 시 분해됩니다.
문제 해결 방안: 열 안정성과 광택이 좋은 재료를 선택하거나 재료에 열 안정제를 첨가해야 합니다.
(3) 실린더 온도가 낮고 노즐 온도가 너무 낮으면 제품 표면 광택이 떨어집니다.
문제 해결 방안: 노즐 온도를 높이고 용융 온도를 높여야 합니다.
(4) 금형 온도가 너무 낮고 냉각 속도가 너무 빠르면 용융물이 충전되는 동안 캐비티 벽에 경질 피막이 형성됩니다. 이 피막이 여러 힘을 받아 하얗고 흐려지며 제품 표면 광택이 떨어집니다.
문제 해결 방안: 금형 표면 온도를 높이고 냉각 속도를 낮추거나 금형 게이트 부위에 국부 가열 등의 조치를 취해야 합니다.
(5) 금형 표면 조도가 나빠 제품 표면에 광택이 없습니다.
문제 해결 방안: 탄소 공구강을 선택하고 금형 표면을 세심하게 연마하여 금형 표면 조도를 높여야 합니다.
(6) 이형제를 너무 많이 사용하면 제품 표면에 이러한 결함이 발생할 수 있습니다.
문제 해결 방안: 가능한 사용하지 않거나 소량의 이형제를 사용하고 균일하게 도포해야 합니다.
(7) 가소화 시 배압이 너무 낮으면 재료의 가소화가 불균일해지고 재료와 착색제의 혼합이 좋지 않아 제품 표면 색상이 균일하지 않게 됩니다.
문제 해결 방안: 배압을 적절히 증가시켜야 합니다.
(8) 재료에 불순물이 섞이거나 건조가 불충분하면 제품 표면 광택이 떨어집니다.
문제 해결 방안: 불순물을 제거하고 재료를 충분히 건조시키며 필요 시 호퍼 드라이어를 추가 설치해야 합니다.
(9) 러너와 게이트 크기가 너무 작고 배기가 불량하면 제품 표면 광택이 좋지 않을 수 있습니다.
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