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재료를 성형할 때 냉각으로 인해 제품 크기가 금형 크기보다 줄어드는 현상이 발생하며, 성형 수축률은 이 줄어든 정도를 백분율로 나타냅니다. 일반적으로 결정성 수지는 비결정성 수지보다 더 많이 수축합니다. 성형 수축률은 사출 온도 및 압력 등 성형 조건을 조절하여 적절히 조정할 수 있습니다.
재료를 성형할 때 냉각으로 인해 제품 크기가 금형 크기보다 줄어드는 현상이 발생하며, 성형 수축률은 이 줄어든 정도를 백분율로 나타냅니다.
TPE 수축 범위는 1%~2.5%, 엔지니어링 플라스틱 수축 범위는 0.2%~1.4%이며, 기재 두께는 TPE 제품 두께의 두 배가 권장됩니다. 기재의 오버몰딩 표면에 리브를 추가하면 TPE 성형 후 외부 표면에 열수축 자국 현상이 발생할 수 있습니다. TPE 재료가 엔지니어링 플라스틱 전체를 덮을 때는 열수축으로 인한 휨 변형에 주의해야 합니다.
수축이 발생하는 원인:
성형 공정에서 압력과 온도의 변화로 인해 수축 차이가 발생할 수 있습니다.
사출 성형 공정에서 TPE가 가열과 냉각만 거친다면, 미리 고려된 캐비티 내 TPE 수축률에 따라 재보충이 가능합니다. 그러나 실제로는 압력과 온도의 변화가 동시에 작용하기 때문에 수축 차이가 여전히 발생합니다.
수축이 발생하는 과정:
사출 성형 시 TPE는 가열 및 용융 후 부피가 팽창합니다.
부피가 팽창된 용융 TPE를 공간이 제한된 캐비티에 보충한 후 냉각을 실시합니다. 이 과정에서 TPE 부피가 감소하며, 이때의 부피 감소율이 성형 수축률입니다.
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